Испытания отремонтированного оборудования, машин и их сборочных единиц проводят для оценки качества продукции ре­монтного предприятия, а также для установления возможности постановки изделий на ремонтное производство. Различают: теку­щую оценку - для определения соответствия отремонтированных изделий заданному уровню качества; периодическую оценку - для определения стабильности качества отремонтированных изде­лий; типовую оценку - для проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) техно­логию его ремонта; аттестационную оценку - для определения качества отремонтированных изделий и отнесения их к одному из уровней качества. Номенклатуру показателей качества для конк­ретных отремонтированных машин и оборудования устанавлива­ют в нормативно-технической документации. При этом обяза­тельному включению в номенклатуру показателей качества под­лежат показатели назначения и надежности, которые могут изме­няться в процессе ремонта.

Определение показателей качества отремонтированных ма­шин и их сборочных единиц производят по результатам испыта­ний. При текущей оценке показатели качества определяют по ре­зультатам приемо-сдаточных испытаний, при периодической - по результатам периодических испытаний, при типовой - по ре­зультатам типовых испытаний, при аттестационной оценке - по результатам аттестационных испытаний или по результатам ана­лиза имеющейся информации.

Важным фактором повышения качества ремонта и надежнос­ти отремонтированных составных частей и машин в целом явля­ется обкатка. При обкатке происходит приработка трущихся по­верхностей деталей.

Приработку сборочных единиц обычно осуществляют на спе­циальных стендах.

Оборудование после ремонта должно подвергаться визуально­му контролю. При визуальном контроле проверяют: наличие всех деталей, сборочных единиц, запасных частей и инструмента; мате­риалы деталей и механизмов по сертификатам и актам лаборато­рий; электрооборудование по паспортам или актам; комплектую­щие сборочные единицы и оборудование по актам или паспортам предприятий-изготовителей; покрытия металлических конструк­ций, защитные кожухи, устройства и приборы безопасности, элект­ропроводку; комплектность и правильность оформления докумен­тации, прилагаемой к изделию. После визуального контроля про­водят испытания на холостом ходу. При проведении испытаний на холостом ходу осуществляется опробование всех механизмов ма­шины. Проверяется правильность сборки систем оборудования (электрической, гидравлической, пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости и утечки воздуха. Ходовые испытания должны проводиться без груза для проверки работоспособности ходовой части машин. Объем испытаний указывается в технических услови­ях. Предприятие-изготовитель грузоподъемных машин должно проводить приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания) и периодические испытания выпускаемых им машин в соответствии с техническими условиями, государственными стандартами и Прави­лами устройства и безопасной эксплуатации кранов ПБ 10-382-00 для проверки качества изготовления крана, его узлов, механизмов и приборов безопасности. Каждый кран должен подвергаться при­емо-сдаточным испытаниям. В объем приемо-сдаточных испыта­ний входят: визуальный контроль; испытания на холостом ходу; статические испытания; динамические испытания.

Статические испытания крана проводят с целью проверки гру­зовой устойчивости крана и прочности его сборочных единиц гру­зом, превышающим номинальную грузоподъемность на 25 %. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение не менее 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а при визуальном контроле после испытаний не будет обнаружено тре­щин, остаточных деформаций, отслаивания краски и не произой­дет ослабления или повреждения соединения.

Динамические испытания крана проводят с целью проверки работы механизмов крана и тормозов грузом, превышающим но­минальную грузоподъемность на 10 %. При динамических испы­таниях кранов производятся многократные (не менее 3-х раз) подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотрен­ных руководством по эксплуатации крана. Каждый вид динами­ческих испытаний должен включать остановку всех механизмов на промежуточном положении с последующим повторным пус­ком, при этом не должно происходить их возвратного движения. Общее время динамических испытаний - не менее 1 ч. Кран счи­тается выдержавшим испытание, если все его механизмы работа­ют устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов. Во время испытаний машин произ­водится настройка приборов безопасности (кроме ограничителя грузоподъемности). Приборы безопасности должны ограничи­вать высоту подъема крюка, изменение угла наклона стрелы и поворота стрелы или платформы в пределах, предусмотренных конструкцией. Настройка и испытание ограничителя грузоподъ­емности (грузового момента) проводится после проведения грузо­вых испытаний. Результаты испытаний записываются в паспорт (формуляр) грузоподъемной машины.

Испытание и обкатка машин, двигателей и др. агрегатов должна проводится в специально выделенных, изолированных от других цехов, помещений. Оборудуется приточно – вытяжной вентиляцией. Осветительная аппаратура испытательных цехов и отделений должна быть в закрытом исполнении, а в испытательном отделении топливной аппаратуры во взрывобезопасном исполнении.

Испытательные стенды устанавливают на прочных основаниях, а обкатывающие агрегаты и сборочные единицы машин тщательно закрепляют на стендах. Вращательные части испытательных стендов, агрегатов и арматуры высокого давления должны быть ограждены.

Стенд для обкатки пускового двигателя должен иметь приспособления для заземления провода высокого напряжения магнето на период установки и осмотра двигателя.

В помещениях должны быть устройства для транспортировки двигателя, подачи охлажденной воды в двигатель, обеспечение его топливом, отводом отработанных газов, слива воды и масла.

Крепления составных частей стенда производятся фундаментными болтами. При транспортировке привода тормоза используются транспортные рем – болты, ввернутые в плиту. Запрещается поднимать привод – тормоз за рем – болт асинхронной машины.

Трубопроводы и соединительная арматура воды, топлива, масла и воздуха должны быть герметичны и иметь цвет окраски в соответствии с ГОСТом.

Необходимо помнить, что погасание сигнальных ламп не указывает на отсутствие напряжения на элементах схем стенда.

Стенд должен быть подключен через отдельный автоматический рубильник.

Перед началом работы необходимо проверить: герметичность соединений трубопроводов топлива, масла, воздуха, воды, исправность подъемных механизмов и вытяжных устройств, надежность крепления испытываемого дизеля защитных ограждений и заземленных проводников.

При установке испытательной топливной аппаратуры применяется приспособление не допускающих распыления топлива в окружающую среду.

При испытании гидросистем шланг и соединительное устройство присоединяет плотно, не допуская подтекания жидкости. Тормозные устройства машин также испытывают на специальных стендах или площадках. Тормоза машин регулируются при не работающем двигателе.

Обкатывают тракторы и другие с/х машины при их технической исправности по утвержденному руководством предприятия маршруту. Во время обкатки и испытаний нахождения посторонних лиц в кабине, а также на самой площадке запрещается.

Установление для обкатки на машине контрольный груз надежно закрепляют. Пускают двигатель машины стартером. Машину затормаживают, а рычаг коробки передач устанавливают в нейтральном положении.

Запрещается:

Буксировать машину с целью пуска двигателя

Пускать двигатель при наличии подтекания топливных и масляных, газовых трубопроводов

Оставлять рабочие стенды без присмотра

Работать на обкаточно – испытательном участке без средств индивидуальной защиты

Находиться на участке посторонним лицам

Касаться руками нагретых частей машины

Меры безопасности при обкатке и испытании двигателя внутреннего сгорания. Необходимо убедиться, что комплектность при наработке двигателя соответствует требованиям действующих ремонтных документаций.

Особое внимание обращают на способ крепления моховика который должен полностью соответствовать конструкции двигателя.

Кронштейны задних опор при работе двигателя должен быть установлен по штифтам стоек стенда. Включать и выключать электромашины следует при выведении из электрода из реостата. Не рекомендуется останавливать стенд непосредственно отключающего его от сети. Периодически в течении смены следить за уровнем раствора в баке который должен быть в 100мл от верхнего края бака. При доливке воды отключать стенд от сети.

Короткий путь http://bibt.ru

§ 4. ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ИСПЫТАНИИ УЗЛОВ И МАШИН.

При испытании узлов и машин необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

1. Перед началом испытания нужно тщательно проверить, не остались ли в машине неустановленные детали, инструмент, обтирочные тряпки, которые могут послужить причиной несчастных случаев или вызвать аварию машины во время испытания.

2. Необходимо убедиться в исправности узла или машины и, если пуск никому не угрожает, дать сигнал о начале испытания.

3. Пускать и останавливать машину можно только с разрешения мастера.

4. Испытанием должен руководить мастер или бригадир. Запрещается выполнять указания лиц, не ответственных за проведение испытания.

5. Посторонним лицам, не имеющим отношения к испытаниям, запрещается находиться на испытательных стендах и площадках.

6. Запрещается регулировать и смазывать машину на ходу. Регулирование и смазку машины можно выполнять до пуска машины или после ее остановки.

7. Вращающиеся части машин должны быть ограждены. Снимать ограждения разрешается только при полной остановке машины.

8. При испытании нужно строго руководствоваться утвержденной программой испытания.

9. После окончания испытания следует немедленно отключить электропривод и только после этого приступить к осмотру и устранению обнаруженных дефектов в машине.

Контрольные вопросы

1. Какие требования предъявляются к общей сборке?

2. Какой контроль качества и порядок испытания устанавливается на собранное изделие?

3. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при испытании узлов и машин?

Техника безопасности при ремонте.

Перед началом работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей, рабочий должен переодеть рабочую форму одежды. Причем обшлага рукавов должны быть застёгнуты, на голову одет головной убор. На наги одеты ботинки во избежание нанесения травмы при падении инструмента или деталей. Одежда хранится в специальном шкафу. Входить в этой одежде в общественные места и жилые помещения запрещается.
Перед началом работы под автомобилем, установленном на посту технического обслуживания, на видном месте вынести табличку с надписью «Двигатель не пускать, работают люди». Под колёса установить упоры, а автомобиль установить на низшую передачу. Необходимо проверить нет утечки масла, топлива, электролита и охлаждающей жидкости.
При любых работах по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей-самосвалов с поднятым кузовом необходимо ставить упоры, предохраняющие кузов от самовольного опускания. Работать не выполнив этого требования категорически запрещается.
Во время работы не класть инструмент и детали на раму, подножки и другие части автомобиля, откуда они могут упасть на работающего. Находясь под автомобилем, не курит и не зажигать и не пользоваться открытым огня.
Шиномонтажные работы необходимо выполнять только в установленных местах, строго соблюдать правила техники безопасности. Накачивать смонтированную шину воздухом обязательно в ограждении, предохраняющем от ушиба при срыве замочного кольца.
Тормозную систему проверять на специально отведённой площадке.
При работе с бензином и охлаждающей жидкостью необходимо
помнить, что бензин – это огнеопасное вещество. Особую осторожность нужно соблюдать с тарой, так как при соприкосновении с открытым огнём, имеющиеся в таре пары бензина воспламеняются и вызывают взрыв. Содержащийся тетраэтил свинец в бензине является сильным ядом. В случае попадания этилированного бензина на кожу необходимо это место промыть вначале керосином, а затем тёплой водой с мылом.
Пролитые на пол топливо, масло и прочие горюче – смазочные материалы необходимо сразу убрать на случай возникновения пожара, засыпают песком или опилками после чего его удаляют.
Рабочее место слесаря по ремонту автомобилей должно быть достаточно освещено. Но освещение должно быть расположено таким образом, чтобы не ослеплял рабочего.
Запрещается наращивать ключи трубами и прочими подручными средствами. При сборочных работах запрещается проверять совпадения отверстий пальцем, для этого не обходимо использовать специальные бородки, ломики или монтажные крючки. Необходимо при ремонтных работах пользоваться только исправным инструментом. Запрещается использовать молотки с трещинами на рукоятках, зубила со сколами и т.д.
Во время разборки и сборки узлов, агрегатов следует применять специальные ключи и съёмники. Трудно отворачиваемые гайки нужно сначала смочить керосином а затем отвернуть ключом.
Также необходимо соблюдать правила пожарной безопасности. Обтирочные материалы следует убирать в специально отведённый металлический ящик, с плотно закрывающейся крышкой, а по окончанию работы выносить в отведённые места для мусора.
Помещения должно иметь вентиляцию общую вентиляцию.

Пожарная безопасность.

В помещениях для стоянки, ремонта и технического обслуживания
автомобилей должны быть установлены огнетушители согласно установленных норм. В помещении должны оборудоваться пожарными щитами на котором находится ведро, багор, топор. Кроме того, должны быть предусмотрены ящики с сухим песком, у каждого ящика должна находиться лопата. При возникновении пожара необходимо сообщить об этом по телефону 101 и приступить к тушению пожара.

ПРИРАБОТКА И ИСПЫТАНИЕ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ АВТОМОБИЛЕЙ

Испытание - этоэкспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик объек­та в результате воздействия на него при функци­онировании. При испытаниях характеристики свойств объекта могут либо оцениваться, либо контролиро­ваться.

Основные задачи:

1) подготовка агрегата к восприятию эксплуатационных нагрузок

2) выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановления деталей и сборки агрегатов

3) проверка характеристик агрегатов в соответствии с требо­ваниями технических условий или другой нормативной докумен­тации.

Приработка - это совокупность мероприятий, направленных на изменение состояния сопряженных поверхно­стей трения с целью повышения их износостойкости.

Испытания классифицируются:

а) по назначению

б) по уровню проведения испытания

с) по этапу разработки продукции

д) по условиям и месту проведения

е) по продолжительности

ж) по виду воздействия

з) по результату воздействия

и) по определяемым характеристикам объекта

По результатам испытаний составляется протокол испыта­ний.

Испытания отремонтированных деталей

Испытание отремонтированных деталей производится как на этапе разработки метода восстановления, так и при серийном вос­становлении деталей на производстве.

Испытание деталей проводят на экспериментальных установках, которые позволяют выполнять испытания в условиях, близких к эксплуата­ционным.

Испытания в условиях про­изводства включают :

Испытания на трение ( определяют механические потери без нагрузки, а также поте­ри од нагрузкой и определяют зависимость КПД от нагрузки)

Испытания на прочность (определяют напряженные состояния, а так­же статическую, циклическую и ударную прочность, прочность при низких и высоких температурах и т.д).

Испытания на жесткость (опре­деляют жесткость как отношение силы к перемещению в точках и направлениях, наиболее влияющее на работоспособность узла или агрегата)

Испытания на изнашивание (определяют линейный износ). Износ деталей оценивается при лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаниях.

Основные способы оценки износа:

1. микрометрирование(измерение размеров детали мерительными инструментами),
2. взве­шивание(измерение износа по потерям массы с поверхностей трения),
3. метод спектрального анализа(отбор проб масла),
4. метод встроенных датчиков(фиксация изменения линейных размеров с помощью тензодатчиков и осциллографа),
5. метод искусственных баз (значение износа определяется по изменению размеров искусственно нанесенных углублений, выполненных на изнаши­ваемой поверхности).

8.3. Испытания отремонтированных агрегатов Приработка и испытания проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрега­тов и выполняются на одном стенде. Целью приработки и испыта­ния отремонтированного агрегата является его подготовка к вос­приятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, свя­занных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям норма­тивно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят следующие испытания:

\ Приемочные – при освоении ремонта новой модели автомобиля

\ Контрольные – проверяется наличие стуков и шумов, выбросов и течи масла или топлива, подсос воздуха.

\ Приемо-сдаточные – оценивается качество сборки и приработки сопряжений двигателя.

\Эксплуатационные

\Инспекционные – оценивается состояние рабочих поверхностей основных деталей двигателя в

разобранном виде.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и поглощения мощности в период горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая холодной обкатке работает в режиме двигателя (рис. 8.1). Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме ге­нератора, отдавая ток в электрическую сеть.

Рис. 8.1. Электротормозной стенд:

/ указатель электротахометра; 2 - термометр для воды; 3 - циферблат весо-

ного механизма; 4 - манометр; 5 - термометр для масла; 6 - электрическая

балансирная машина АКБ; 7 - муфта; 8 - редуктор; 9 - плита; 10 - рама

Эффективную мощность двигателя на стенде определяют путём измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определённой частоте вращения коленчатого вала. Для определения крутящего момента используют тормозное устройство. В первую очередь тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования её в тепловую или электрическую. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке используют весовой механизм.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели: токсичность отработавших газов у карбюраторных, дымность у дизельных.

У отремонтированных двигателей проверяют характеристики вибрации и шума (с помощью шумомеров), уровень вибрации (с помощью пьезоэлектри­ческих датчиков).

Испытаниям также подлежат:

\ Топливные насосы высокого давления (ТНВД) – на неравномерность работы, условную жёсткость пружины, углы начала и конца впрыскивания.

\ Топливоподкачивающие насосы

\Фильтры тонкой очистки топлива

\Муфты опережения впрыскивания

\Форсунки – на давление начала впрыскивания, герметичность распылителя, качество распыла.

\Коробки передач – на качество сборки, самопроизвольное выключение передач, подтекание, повышенный шум.

\ Задние мосты – на выявление шумов высокого тона, работу главной передачи и дифференциала.

При всех работах по испытаниям и приработке необходимо строгое соблюдение техники безопасности.